Förr i tiden kom virket på järnväg till stationen i Gustafs. Det kom från ett antal sågverk runt om i Dalarna. Mycket kom från Siljanstrakten bl a från Vikasågen i Mora, Albert i Fu utanför Mora, från Hedlunds i Furudal, Vikarbysågen i Rättvik och Insjöns sågverk. Det var fura från tallskogarna på sandhedarna i dessa områden. Listfabrikerna ställde stora krav på virkeskvalitén, rakväxta och kvistfria bräder, helst sågade ur andra stocken. Dimensionerna som köptes var entums och trekvartstums bräder. Variationen på brädernas tjocklek kunde vara upp till ett par millimeter.
Gustafs järnvägsstation 1920
Med häst och fyrhjulstrilla hämtades virket direkt från järnvägsvagnen och kördes till hyvleriet. Ofta var det Arvid Jakobsson i Solberga, Clas broder, som höll i tömmarna eller hans son Mats. Oftast kom virkesleveranserna på våren och då strölades virket utanför hyvleriet. Ströläggningen gjordes för att varje bräda skulle få maximal luftkontakt. Efter midsommar togs virket in högt uppe under taket i hyvleriet. En torr plats som avkrävde ytterligare fukt innan det var dags för en bearbetning som skulle förse fabriken med fina listämnen.
Till skurna spegelramar, överstycken mm krävdes ett annat träslag, mjukt och lättskuret. Där kom al till användning. Alarna växte i stora mängder längs älvens stränder och användes som spisved i gårdarna. Men alvirket krävde en längre torkperiod innan det var användbart. Det köptes in från Söderlunds Kalle i Bomsarvet, han kunde torka på bästa sätt. Under 1950-talet importerades abaschi till träsnidarna. Till fanerade plattlister inköptes faner av mahogny, masurbjörk och ek från trävarufirmor.
En schematisk och förenklad skiss av den fortsatta hanteringen av virket ser ut så här:
I takt med att listtillverkningen ökade krävdes virkestorkar som på några dagar kunde ta ner fuktigheten i virket till 8-10 %. Inför inkapningen måste bräderna sorteras för att man skulle kunna ta ut mesta möjliga listvirke. Med ett tränat öga kunde inkaparen lägga brädan tillrätta - de inköpta bräderna fick ha en vankant medan de övriga skulle vara fullkantade.
Eftersom bräderna köptes i fallande längder måste de kapas till listlängder, som regel 240 respektive 275 cm. De avkapade bitarna blev till kilramsvirke. På 1960-talet utvecklade Allan och Stig Jakobsson en fingerskarvningsmaskin. Bräderna sågades kamlika i ändarna och de sågtandslika ändarna kunde med lim pressas ihop och med flera skarvar kunde långa bräder skapas och tas in i produktionen igen.
I klingor klyvs de avkapade bräderna i lämpliga bredder som svarar mot vissa ofta förekommande listbredder t.ex. 12, 18, 24 upp till 70 mm. Vissa dimensioner går in till limning. Vid tillverkning av bredare lister krävs att 2-3 lister limmas samman. Listerna förs över ett roterande limhjul som belägger listen med ett tunt lager av lim. De limmade listämnena läggs samman i en limpress. Efter någon timme har limmet stelnat och nya listämnen kan läggas in i limpressen.
Till hyvleriet kommer nu alla listämnen, vissa direkt från lamellklyvningen och andra från "limmmen". En hyvel kan vara sammansatt av ett antal kuttrar som hyvlar listämnets alla sidor. I varje kutter sitter ett antal profilslipade stål. Ofta var det hyvleriets verkmästare som utvecklade slipningens svåra konst. Han hade också yttersta ansvaret för listprofilen. För goda leveranser till kunderna gällde det att listerna höll samma profil, bredd och höjd. Frekventa och enklare lister hade färdigpostade kuttrar som kunde sättas in i hyveln utan större justeringar. De grövre och starkt profilerade listerna krävde stor kunnighet hos hyvlaren. Det krävdes flera timmar att posta hyveln när dessa lister skulle tas fram. Under senare år kunde hyvlarna "laddas" med många bräder som sedan matades fram automatiskt av hyveln.
Från 1960-1970-talet kom kravet från revisorerna att lagren skulle vara så små som möjligt för lagren kostade pengar. Från kunderna kom kravet på snabba leveranser. På fabriken med en så komplicerad tillverkningsprocess fanns fem olika lager. Det var: virkeslagret, inkapningslagret, trälistlagret, rålistlagret och färdiglagret. Regelbundet gjordes inventeringar av lagren. På 1980-talet kom datorerna som snabbt kunde ge svar vad som fanns i lagren. Men det är klart att man inte ens då kunde leverera list "på dagen". Att ta fram en de större listerna kunde ta 2-3 veckor.
För att skapa ett slätt och fint underlag för fortsatt ytbehandling beläggs de finare listerna med en grund. Grunden består av lim och krita med glycerin inblandad. Den enklaste grunden innehåller så kallad malmökrita. För att skapa en finare grundyta används utländska kritor, som kaolinkrita från England eller fransk champagnekrita så kallad bolus. Grunden värms upp till ca 60 grader, för stark värme ger en grovporig yta. Ansvaret för grunderingsmassans temperatur, konsistens mm ligger på grunderaren som samtidigt är chef för grunderiet.
Grunderingen läggs på den avslipade trälisten med en grunderingsmaskin. I maskinen sätts profiljärn med listens profil. För hand matas listen in mellan maskinens drivhjul som driver listen med en konstant hastighet. Samtidigt matas den smidiga massan ner på listen varefter listen går in genom profilstålet som drar av listen överflödig grundmassa. Därmed får listen en slät yta, men den belagda ytan är fortfarande mjuk. En mycket viktig funktion har mottagaren. I en ständig ström matas de grunderade listerna fram ur maskinen och det gäller för mottagaren att greppa listen utan att vidröra den belagda ytan.
Att balansera en 2.5 meters list med mjuk grund utan att sätt fingeravtryck var ingen lätt uppgift. Listerna lades sedan över stegvagn för att massan skulle stelna. Mottagarsysslan har alltid varit ett "genomgångsjobb". Unga nyanställda placerades ofta som mottagare. För enklare lister kunde det räcka med ett par körningar genom grunderingsmaskinen. För de mera bearbetade listerna kunde det bli upp till 7-8 turer genom maskinen. Mellan körningarna krävdes handslipning av listen.
Hos Gustav Lundgren var det Harald Bergwall som blev grunderare under många år. Han avlöstes av Sven Norberg, son till Arvid Norberg, en av veteranerna på Edenholmsfabriken. Där fanns också Patrik Myrén som grunderare, båda kom med Edenholmsflyttan till Gustafs 1913. På 1940-talet blev Arvids andre son Bertil Norberg grunderare på Edenholms. Bertil behöll befattningen under 40 år, fram till sin pensionering 1983, då i Förenade Guldlistfabrikerna.
Ornamentering kunde göras på flera olika sätt. En mönstrad rulle sattes i en maskin som drev rullen medan listen kördes genom maskinen. Rullen gjorde under pressmönster i listen. Här några exempel:
Edenholm hade genom åren och genom sina kontakter i Tyskland skaffat ett stort antal ornamenterade valsar. Det var graverade stålrullar av varerande mönster och storlekar. De monterades på en roterande axel i maskinen. De stora och påkostade listerna belades med "remsor" av formpressad ornamentmassa. Tillagningen av och innehållet i ornamentmassan var alltid något av en hemlighet. I grova drag innehöll den följande ingridienser:
För hanteringen av ornammentläggningen svarade pastelleraren. Under ett trettital år var Sölvbergs Gunnar Eriksson från Naglarby pastellerare på Lundgrens Eftr., ofta med assistens av hustrun Svea.
Genom åren växte antal lister och ständigt nya tillkom allt efter modets växlingar. Samtidigt infann sig svårigheter att plocka bort äldre lister ur sortimentet. Men det fanns profiler, som till formen stod sig genom åren och sedan gick ut som nyhet med en annan färg eller ytbehandling. Innan sprutlackeringen kom till användning ströks lack och färger manuellt. Utan krav på fullständighet kan listerna grupperas så här:
..
Gustafs Industrihistoria
Gustafs Före 1900
Gustafs Industrier